电脑机箱模具设计全流程解析

现代模具设计核心流程解析

在工业制造领域，模具设计的精确性直接决定产品质量。以计算机机箱为例，其模具开发需经历系统化的设计验证与技术论证，以下从五个技术维度展开说明。

三维建模验证阶段

采用SolidWorks或AutoCAD等专业软件进行组件装配验证，建立完整的数字孪生模型。此阶段重点验证各结构件的配合公差，通常需进行三次以上的干涉检查，确保冲压成型后组件能达到设计预期。

精准备料管理

根据展开图直接生成材料清单，智能计算模板消耗量。在CAD环境中自动生成标准件采购清单，同步标注特殊加工要求。此环节需特别注意模具钢的预处理要求，包括热处理硬度和应力消除指标。

模具图纸深化设计

在完成三维验证的基础上，转入二维工程图制作。重点处理顶针位置、冷却水路、排气槽等关键结构，采用分层绘图技术将线切割路径与装配基准分图层管理。建议每套模具图纸至少包含15个专业图层，涵盖加工工艺标注。

成型间隙控制技术

根据材料厚度动态计算凹凸模配合间隙，针对SPCC、SECC等不同板材建立补偿参数库。实际应用中需考虑材料回弹系数，通常在理论值基础上增加5%-8%的过切量。

• 冷轧钢板：单边间隙取料厚10%
• 铝合金板：单边间隙取料厚8%
• 不锈钢板：单边间隙取料厚12%

工程验证与优化

完成图纸设计后，使用有限元分析软件进行虚拟试模。重点监测应力集中区域，优化顶出系统布局。实际试模阶段需记录每次调试参数，建立模具性能数据库。